Tres problemas históricos de seguridad industrial que puedes resolver con tecnología

La digitalización llegó para potenciar todos los campos de acción de la industria: no solo mejora los procesos productivos, sino que puede ayudar a resolver problemas históricos de seguridad.

El trabajo industrial estuvo desde sus inicios asociado al riesgo. Suele incluir y requerir operaciones de transporte, generación de energía, manipulación de sustancias peligrosas y desechos y uso de maquinaria, entre otros, que tienen sus peligros inherentes.

Debido a estos riesgos propios, las plantas y fábricas industriales ponen especial cuidado en sus normas de seguridad, para regular las condiciones que pueden llevar a accidentes y mejorar asimismo el estado de salud, bienestar ocupacional y seguridad de sus operarios.

Industria 4.0: nuevas maneras de producir y proteger

Sin embargo, existe todavía un largo camino por recorrer. Con la llegada de las nuevas tecnologías y la digitalización se comenzó a hablar de industria 4.0: una nueva forma de producir adoptando soluciones que incluyan interconectividad, automatización y datos en tiempo real. Esta transformación abarca y modifica a toda la cadena de valor, desde la producción de los bienes hasta la configuración del modelo de negocio. Y puede aportar también en materia de seguridad.

No nos centraremos hoy en la mejora de procesos productivos, sino más bien en la aplicación de tecnología para mejorar y potenciar problemas históricos de seguridad de los operarios, que son el corazón de la operación industrial. Sin ellos, esta no podría sustentarse. Y suelen estar relegados en materia de digitalización en comparación con el resto de los trabajadores.

Hay cuestiones de seguridad industrial que históricamente han sido un dolor de cabeza para los responsables de HSE. Estos tres son: los trabajadores remotos y aislados, el trabajo en altura y los accidentes entre hombres y vehículos. ¿Puede esta nueva industria 4.0 dar respuesta a estos desafíos, si el hombre sigue estando involucrado en la operación?

Primer problema histórico: trabajadores aislados

Los trabajadores aislados suelen actuar lejos de los centros de control y pueden tener reglas o parámetros de actuación distintos al resto de los empleados. Su trabajo no debería incluir mayor riesgo que el resto de los trabajadores, y para eso es necesario contar con los protocolos o medidas necesarias para poder responder de forma rápida y eficaz frente a un accidente. Pero es una realidad que hoy en día hay poca visibilidad y datos con respecto a su situación, lo que dificulta la mejora y la respuesta frente a potenciales riesgos.

Cuando se produce un accidente o situación crítica la actuación inmediata es imprescindible. Con los trabajadores aislados esta respuesta inmediata no está garantizada. Lo mismo ocurre con las “situaciones críticas”: problemas en su puesto de trabajo que pueda incidir en su salud u alteración repentina del estado de salud del trabajador. También en estas situaciones se hace necesaria una actuación inmediata, que de no suceder puede agravar considerablemente las consecuencias.

Segundo problema histórico: trabajo en altura

Un segundo problema inherente a la industria es el de los trabajos en alturas y las caídas. Este debe estar regulado y el operario a realizarlo debe contar con el entrenamiento previo y el permiso correspondiente para realizarlo. Sin embargo, no deja de poseer un riesgo intrínseco y es imprescindible la asistencia inmediata en caso de producirse una caída.

Algunas de las medidas tomadas para regular este tipo de actividad son: tener permisos para realizar el trabajo, solicitados al técnico de seguridad del área; contar con escaleras, rampas y todos los medios adecuados para la realización del trabajo, así también como andamios adoptados de barandales en todo su perímetro; mantener el área segura y señalizada y utilizar los Equipos de Protección de Personal y Colectivos (arneses, línea de vida individual y colectiva, etc).

Tercer problema histórico: accidentes entre hombre — vehículo

Los vehículos industriales, como montacargas, auto elevadores y apiladores retráctiles, son una de las principales fuentes de accidentes en espacios industriales. Algunos de estos accidentes tienen que ver con el exceso de velocidad y la mala tracción en curvas, que puede ocasionar vuelcos; choques entre transeúntes y auto elevadores; accidentes relacionados con el mal funcionamiento de la maquinaria o por el mal uso de la misma (exceso de carga, usar las uñas como palancas, transportar operarios, etc.).

En las tres problemáticas descritas anteriormente, hay reglas de oro de seguridad establecidas hace tiempo y revisadas anualmente para lograr estándares altos de seguridad industrial y justamente asegurar la integridad de los equipos. Sin embargo, lo que no ha sucedido en las últimas décadas es la digitalización de los procesos de seguridad: se habla mucho de industria 4.0, pero no se aplican los nuevos desarrollos a la seguridad de los operarios.

¿Cómo solucionarlos con tecnología?

Hoy en día, existen desarrollos tecnológicos que aumentan la seguridad industrial. Mediante la digitalización de procesos, la localización precisa y la recolección de datos, permiten proteger mejor a los operarios, acelerar los tiempos de respuesta y mejorar proactivamente los procesos de seguridad, evitando futuros accidentes.

Es el caso del primer EPP digital, desarrollado por Drixit Technologies para lograr equipos más seguros, previniendo y mitigando accidentes industriales. Esta solución, que combina hardware y software, trabaja de forma similar a un Chromecast: así como este transforma una televisión común en smart, el EPP digital hace lo mismo con los cascos de los trabajadores. Puede ser utilizado también en el cinto o colgado como una insignia, dependiendo la preferencia de la empresa.

EPP digital desarrollado por Drixit Technologies.

El EPP digital responde a estos tres problemas históricos, entre otras cuestiones de seguridad. Funciona tanto en exteriores como interiores y tiene ciertas funcionalidades de primeros auxilios que son claves tanto para los trabajadores aislados como en el caso de cualquier accidente que requiera atención inmediata. Estas son:

• Botón de pánico: al presionar el botón, envía automáticamente una notificación a los responsables de seguridad, permitiendo una rápida respuesta.
• Detección de caídas: Permite calibrar qué tipo de caídas la empresa quiere detectar y , en caso de suceder, envía una alerta inmediata al responsable designado.
• Hombre quieto: Envía alertas inmediatas al detectar inmovilidad tras cierto tipo de tiempo, permitiendo reaccionar ante desmayos u otro tipo de accidentes/problemas de salud que deriven en la pérdida del conocimiento .

Además de las funciones de primeros auxilios, permite conocer en tiempo real quienes están trabajando en altura y validar que esas personas posean todos los permisos necesarios para estar desarrollando ese tipo de trabajo.

Más tecnología, mayor seguridad, más beneficios

Es importante entonces empezar a adoptar todo lo que la innovación y transformación digital puede aportar a la industria: la recolección de datos y el flujo de información continuo son claves a nivel productivo, y pueden incidir también fuertemente en la seguridad y bienestar de los equipos.

El aprovechar estas nuevas tecnologías permitirá prevenir y mitigar accidentes y aumentar la seguridad, con los consecuentes beneficios para las empresas: disminución de costos indirectos asociados a accidentes, mayor satisfacción y productividad de los equipos de trabajo, mejor aprovechamiento de horas hombre y recursos, entre otros. No lo dejemos pasar, y animémonos a dar el próximo paso en seguridad industrial.

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